现代化的大型电解铝厂多数采用中间加料大型预焙槽（典型实例见图4）,其长处为单槽产能高，打壳加料可以自动化，适于用计算机控制，电解槽密闭程度高，集气效率高（90～95％）。上插阳极棒电解槽的长处是：机械化水平较高.

   产业铝电解槽大致分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三种。 80年代的上插阳极棒自焙槽又得到了改进，吨铝直流电耗降低到13800千瓦·时左右，并因为阳极工艺的改进，采用了“干阳极糊”（用高软化点沥青、低沥青配比的阳极糊）大大减少了沥青烟气的披发，改善了环境保护的前提. 19世纪末开始用小型预焙阳极电解槽出产，电流在8000安以下,直流电耗高达42000千瓦·时/吨.

   侧插阳极棒电解槽的特点是技术装备简朴,投资较小；但缺点是烟气处理比较难题，机械化程度较差，不易大型化等. 1923年以后，这种槽型为侧插阳极棒自焙槽所代替，到20世纪30年代末，电流强度最高达 25000安，直流电耗为20000～25000千瓦·时/吨.

    为了进步电解槽的机械化操纵水平，改进烟气收集和净化的方法，50年代法国开始使用上插阳极棒自焙槽；到60年代直流电耗达 14500千瓦·时/吨左右，并大大进步了劳动出产率。预焙阳极电解槽又分边部加料槽和中间加料槽两种。缺点是不易大型化，烟气处理也比较难题.

    中国50年代开始建立了铝电解产业，对侧插阳极棒自焙槽的建设和出产积累了丰硕的经验，吨铝直流电耗达15000千瓦·时以下，80年代建成的160000安的中间加料大型预焙槽，直流电耗可达13800千瓦·时左右。